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탄성받침의 수직저항력은 내부강판과 고무의 접착성으로 결정된다. 즉 고무는 포아손비가 0.5인 이상적인 비압축성 재질로서 수직하중에 의해 고무가 체적의 변화없이 측면으로 퍼져나갈 때, 철판에 부착된 고무 접착력의 합산으로 내부강판을 찢으면서 탄성받침은 파단한다. 이러한 파단 메커니즘의 특성으로 압축저항력이 웬만한 고강도 콘크리트의 2∼3배에 해당하는 1,200㎏/㎠을 능가하는 비밀이 숨겨져있다. 그러므로 고무와 보강 철판은 일반인들이 생각하는 접착제로 부착되어 있는 것이 아니라, 특수도료를 사용하여 고무와 철판을 분자결합하는 과정을 거쳐 제작된다.
탄성받침의 제조과정은 금속형틀의 외부에서 열을 공급하는 붕어빵의 제조과정과 상당히 유사하다. 통상적인 크기의 붕어빵만을 제조해 온 기술자가 부피가 상당히 큰 붕어빵을 제조할 때, 기존과 동일한 가열온도 및 시간을 고집한다면 겉은 익었더라도 속은 설익었을 것이며, 속을 익히기 위해 가열온도 및 시간을 임의로 증가한다면 속은 익었더라도 겉은 타는 현상이 발생한다. 이와 같이 대용량 탄성받침의 수직저항력은 제조기술과 밀접한 관계를 갖고 있으며, 탄성받침의 초기단계에서 사용자들에게 불신을 받아 온 중요한 이유이기도 하다.
- 탄성받침의 최대전단변형률은 고무 총 두께 400-600% 정도에 이르나, 우리나라의 설계 기준에서는 상부구조의
  온도변화와 같이 빈번히 발생하는 평상시 거동에는 70%, 발생 빈도가 낮은 지진시에도 150% 이하가 되도록
  제한하는 등 충분한 안전율을 갖고 있다.
- 탄성받침의 수평변위는 고무의 높이 및 탄성계수에만 의존함으로 비교적 이해하기 쉬운 물리량이나, 수직하중에
  의한 압축응력 및 처짐량의 산정은 고무의 탄성영역을 벗어나는 반실험적인 단계이며, 고무층의 평면적과 측면적의
  비로서 표현되는 고무의 형상계수(SF : shape factor)에 크게 의존한다. 즉 동일한 평면적당 고무 한층의 두께를
  얇게하여 형상계수를 증가시키면 증가시킬수록 압축응력은 급격히 증가하며, 처짐량 및 회전량은 급격히 줄어든다.
  반면에 고무층을 두껍게하여 형상계수를 감소시키면 회전량은 증가하나, 압축응력 및 처짐량은 급격히 증가한다.
- 그러므로 회전각은 크나 수직하중은 적은 교대부위에는 고무 한층의 두께를 상대적으로 크게 하고, 회전각이
  큰 교각부에는 고무 한층을 두껍게 하는 설계의 유연성도 생각할 수 있다.
- PC빔 교량과 같이 온도신축량이 크지 않는 경우에, 온도에 의한 이동량 만으로 총 고무높이를 결정하는 경우가
  많으나, 시공오차가 큰 경우에는 고무의 회전변형량이 PC빔의 시공오차를 수용하지 못하여 상부 프레이트와
  받침사이에 틈새가 발생하는 경우가 있다. 그러므로 탄성받침의 높이는 온도신축량과 시공오차에 의한 회전량을
  고려하는 배려가 필요하다.
사각형
1. 직사각형의 형태는 제작형상에 있어서 다양성을 발휘할 수 있으므로 구조물의 형상
   및 크기에 대한 적용성이 유리하며, 이동제한장치 등과 같은 추가적인 부착물의 설치가 용이하다.
2. 원형에 비하여 고무의 가황처리를 위한 금형의 제작이 용이하고, 한 개의 금형으로 여러 종류를 제작할 수 있는
   보편성이 있으므로 경제적이다.
3. 개발 초기단계의 형상으로 공간적인 제약이 많은 교량구조물에 널리 사용된다.

원형
4. 비록 금형의 제작은 불리하나, 표면에서 심부까지 가황처리를 위한 열이 도달할 수 있는 고리가 동일하여 제품의
   신뢰성이 높다.
5. 사각형은 모서리 부분의 응력집중을 방지하기 위하여 구조물의 거동을 일정한 방향으로 유도해야 하는 반면에,
   원형은 거동에 따른 방향성일 없어 해석과 실제거동에 대한 신뢰성이 높다.